大直径管道的切割是缘壁水刀常见的作业方式，具有切口整齐、无火花的特点，适应于易燃易爆气体或液体输送管的现场切割作业。缘壁切割机的动力，来源于lOMPa压力、22.7I．/min流量的液压马达，其旋转带动齿轮沿绕在被切钢管上的绷紧链条移动，从而带动整个缘壁切割机（小车）沿钢管周向运动，完成圆周切割。缘壁切割机工作图，其切割速度为6.4-400mm/min，柔性软管工作压力240MPa、刚性硬管工作压力380MPa，磨料流量0.45-2. 72kg/min，也可采用气动动力。

   缘壁切割机，为了适应于更大直径管壁的切割，采用两条链传动系统。这样，缘壁运动平稳，从而保证了切口的对接。全套装置由高压泵、液压马达、供砂系统和缘壁切割机组成。主要参数为：压力l40MPa，机组功率150kW，耗砂量2kg/min，切割速度10～225mm/min，采用铜矿渣磨料。

    在上述功能基础上再进行直线切割就游刃有余了。在要切割的大型装备上敷设一道靠轨，同样采用链条传动，液压驱动沿轨移动即可完成直线切割。所不同的是链条为开式，固定在轨道的两端。

    对于大型容器的缘壁切割，缘壁切割机的概念则还包括液压驱动爬行器和敷设的轨道，切割机始终沿轨道运行。在光滑的表面上采用若干专用的气吸真空杯或磁铁使其排成两列，在其上敷设平板轨道和链条。同时，缘壁切割机也要尽可能设计得小巧。该装置应用于内外曲面，直径达1. 5m。切割机动力采用12V直流电。

自从将高压水射流工艺用于船舶除锈以来，人们就试图用缘壁作业取代繁重而又不安全的人工高空作业。这类缘壁除锈设置有2种：一种是将平面清洗器安装在高空作业车臂上，采用液压方式强制附壁，使其沿船体做直线运动；另一种是采用高真空方式使其附壁运行。前者显得非常笨重，操作依赖于人为控制高空作业车；后者则十分灵巧，在缘壁切割机上有两套动力（多采用电动），用于驱动运行（即原动机通过链轮带动两对车轮转动行走）。这套装置除了附壁与行走两大功能外，还设有集污袋将除下的污垢集中输出。由于强大的真空附壁功能，使该缘壁除锈装置不但可在垂直平面而且还可在水平平面（甚至顶平面）附壁运行。当然，为了安全起见，作业时须采用钢丝绳、滑轮机构予以保险。这里的水射流喷头仍同平面清洗器。技术参数为压力280MPa，流量25L/min，除锈除漆速度45～55m2/h。

近年研制应用的工业清洗设备与装置，它们为了某种用途独自成套。这种专用性的成套设备与装置越来越成为水射流技术应用的发展趋势。将这些成熟的应用技术独立成章，目的在于总结经验，开发更多、更新、更综合多学科的成套设备，以满足更复杂更苛刻的特定工程要求。

    随着高压水射流技术的发展，传统手持式作业方式已不能满足高效高压水清洗的要求，各种大型、超高压专用设备应运而生。它们的主机就是大功率超高压泵。

    大功率超高压水射流系统，适合解决工业清洗、除层和除锈等所有问题，主要应用于下列领域：

    (1)表面处理：除漆、除锈、去除涂层、无飞溅地净化以及有选择地剥离混凝土（水力破碎）；

    (2)管道和管束的清洗：清洗热交换器、冷却器和蒸发器以及从管路中清除垢层；

    (3)容器清洗：从容器和反应釜中彻底清除漆层、涂料、硬垢、树脂、黏附物等；

    (4)切割和分离：磨料水射流工具适用于建筑工地进行钢筋混凝土、钢材或陶瓷的切割；

    (5)其他应用：净化、冶金和航空业等。

所谓大功率超高压清洗设备一般是指驱动功率大于150kW至750kW功率甚至更大功率的机组。如此大功率和高压力的压力发生设备也只有往复式高压柱塞泵可以胜任，根据往复泵的结构型式又有立式和卧式之分。

大功率机组的动力端通常装有强制润滑系统，集成式润滑油泵系统。其工作原理是：曲轴旋转驱动润滑油泵，润滑油泵抽吸动力端油池中的润滑油，经润滑油泵加压、过滤后，由曲轴中心的输油孔输送到曲轴轴瓦，并通过曲轴轴瓦和连杆中的通孔，将润滑油一直输送到十字头滑道，使动力端曲轴轴瓦、连杆小头铜套和十字头滑道等运动部分都得到强制润滑，保证了动力端长期可靠地有效运行，润滑油压力可通过内置的调压阀预先设置。

功率可达450kW的动力端，其采用模块式结构设计，预置3种不同齿轮比的减速装置有选择地安装在动力端内，无需添加任何外置的减速装置，减速齿轮采用人字形结构，齿轮表面淬火后精磨加工，具有高效、低噪音的特点。动力端左右两端的驱动位置可以互换，可满足于特殊需要场合的安装要求。十字头与柱塞采用浮动连接，即利用碟形弹簧将柱塞连接杆的球面与十字头相连接，柱塞具有适当的对中和伸缩量，更有利于延长高压密封的使用寿命。动力端油池底部设有磁性螺塞，可吸附动力端因长期摩擦运动产生的金属粉屑，有利于提高润滑油的清洁度，延长润滑油的更换周期。

可达750kW功率高压泵的动力端，该泵的特点是六柱塞泵，驱动轴前后各配置三组柱塞，压力波动小，工作运行平稳。其两端高压泵既可并连使用，也可分别组装成不同的压力、流量，达到一泵多用的目的。

可卧式安装也可立式安装的动力端，适合不同安装场合的需求。大功率机组动力端一般还内置有润滑油冷却装置，可有效降低动力端润滑油温度。同时，在强制润滑系统中，还可加装润滑油油温、油压检测点，以便于自动化报警控制。

    在加工工艺上还具有以下特点：

    (1)连杆、曲轴采用模锻工艺，强度高、结构简捷、加工余量少、重量轻。

    (2)曲轴轴颈经表面高频淬火处理，经久耐磨。

    (3)十字头外表采用镀镍工艺，结构简单，耐磨性好，能有效地提高摩擦速度。

    (4)动力端整体装配无累积误差，无须装配时另外调整装配间隙。

 大功率机组一般采用系列化柱塞密封结构的设计形式，同一机型可通过更换不同的柱塞直径变换出不同的压力、流量组合。通常可分为金属间隙式密封和填料组合式密封这两种主要结构。金属间隙式密封结构，其密封原理是通过介质在柱塞与金属套迷宫间隙间产生紊流而逐级降压以达到密封效果。所以，这是一种存在适当泄漏的密封结构，容积效率通常在90%左右。理论上，这是一种无接触式密封，但在实际使用时，由于柱塞与十字头是单支点连图12 -6金属间隙式密封结构接，柱塞顶端在高压力作用下产生倾斜而与侧向金属密封套产生摩擦。因此提高介质的过滤精度可降低因微小固体颗粒在柱塞与金属套之间的磨损程度。由表面经超镜面处理的组合式硬质合金柱塞与芳纶填料和超高分子材料组成的自紧式填料组合密封，其适合更。陕运动线速度时的超高压密封。由LATTY公司生产的芳纶编织填料在180MPa压力下密封时可承受22m/s的往复线速度。弹簧预紧下的芳纶编织填料起到初始密封的作用，随着压力的不断升高，芳纶编织填料后的超高分子材料密封受挤压后与柱塞表面形成高压动密封，超高分子材料特有的耐磨性、水润滑性和自补偿性使得高压密封使用寿命高于柱塞与金属密封套磨损的寿命，超高分子材料的物理性能参数表。在高压密封后设置的冷却水腔，可有效冷却高压密封，在柱塞表面形成水膜，有利于提高高压密封的使用寿命，同时，该冷却腔在高压密封逐步失效的情况下，高压水不会外泄，高压泵仍可继续工作，直至压力降至不能满足工作需要，这为及时制订维修计划提供了宝贵的时间。

自紧式填料组合密封高压时几乎没有泄漏，因而容积效率可达到95%以上，并且在更换自紧式填料组合密封时不需拆卸泵头，维修非常便捷。

相对大功率设备而言，高压泵液力端通常分为高压泵头和密封函（高压缸和柱塞与密封）这两部分。

对大功率机组来说，在工作压力低于75MPa时，由于泵头材料强度能够克服交变应力造成的疲劳破坏，其优先考虑的是大流量介质的进、排液问题，进、排液阀一般采用平板阀或锥阀形式，呈上下布置的结构。

 在工作压力高于100MPa时，此时同种机型流量相对较小，优先考虑交变应力造成的疲劳破坏作用，进、排液阀一般采用中心阀组的结构形式，液体介质经柱塞抽吸通过中心阀组外侧一组互不相交的孔道进入高压缸内，通过柱塞压缩后，环状的进液阀板关闭进液孔，高压水由中心孔道经排液阀排到泵头，由此可见，高压泵头的作用仅相当于一个高压通道，在高压泵工作期间并不产生交缸材料强度能够克服交变应力造成的疲劳破坏，所以，高压缸通常采用单层套形式。在工作压力高于100MPa时，高压缸材料在交变应力作用下容易造成疲劳破坏，因此，在超高压设汁时常采用预应力双层套结构形式，也就是在加工时内套与外套之间产生一定的过盈量，经热套后，外套对内套产生一个压应力，此压应力用于克服高压缸内高压造成膨胀应力，以达到保护高压缸不至开裂。同样的原理，还可采用液压预应力结构来克服交变应力，即在内套外与高压水相连通，利用排出的高压水刀在内套外形成一个压应力来克服高压缸内高压造成的膨胀应力。